Guillermo Trejo

Cómo reducir costos operativos en un almacén: estrategias para mejorar la eficiencia logística

Posted on agosto 3, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

Administrar un almacén de forma eficiente implica encontrar oportunidades para disminuir gastos sin afectar la productividad. Para lograr una operación más rentable, las estrategias más efectivas se enfocan en optimizar la mano de obra, mejorar la gestión de inventarios, aprovechar mejor el espacio disponible y adoptar prácticas de eficiencia energética y mantenimiento preventivo ¹.

Optimiza la operación y el uso de los recursos

El mayor gasto dentro de un almacén suele ser la mano de obra, por lo que su correcta administración tiene un impacto directo en la reducción de costos. La capacitación continua del personal permite que los operadores desempeñen diferentes funciones, mientras que la optimización de turnos evita horas extras y tiempos improductivos ².

En cuanto a los equipos, el uso eficiente de montacargas, junto con un programa de mantenimiento preventivo, reduce reparaciones costosas y minimiza los tiempos de inactividad, garantizando la continuidad de la operación.

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Aprovecha mejor el espacio disponible

Una adecuada optimización del espacio permite incrementar la capacidad del almacén sin realizar ampliaciones. El almacenamiento vertical o los mezzanines ayudan a maximizar el espacio disponible.

Además, un layout de almacén diseñado para reducir desplazamientos mejora los tiempos de operación y disminuye el consumo de energía. Retirar productos de baja rotación o inventario obsoleto también libera espacio y reduce costos de manipulación ³.

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Automatización para aumentar la eficiencia

La automatización de almacenes representa una inversión con alto retorno. Optimizar las rutas de picking, disminuye errores y proporciona información en tiempo real para una mejor toma de decisiones.

Asimismo, tecnologías o soluciones que automatizan los procesos de carga, descarga y picking aceleran el seguimiento del inventario, incrementan la productividad y reducen la dependencia de procesos manuales.

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Referencias:

Cómo aumentar la productividad de un almacén sin ampliar el espacio

Posted on julio 30, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

La productividad del almacén no depende únicamente de contar con más metros cuadrados. Mediante la optimización de procesos, la organización del espacio, el uso de tecnología y una adecuada gestión del personal, es posible incrementar significativamente la eficiencia operativa sin realizar ampliaciones físicas ¹.

Diagnóstico y optimización de la operación

El primer paso consiste en analizar el funcionamiento actual del almacén mediante un diagnóstico operativo. Elaborar un mapa de procesos que incluya recepción, almacenaje, picking, reposición, despacho y tareas administrativas permite identificar cuellos de botella, recorridos innecesarios y actividades duplicadas. Además, medir indicadores como líneas preparadas por hora, tiempo de ciclo, ocupación y errores de preparación facilita establecer una base para implementar mejoras ¹.

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Optimización del layout de almacén y los procesos

Una adecuada distribución del almacén permite ganar capacidad y velocidad sin modificar la infraestructura. Asimismo, reorganizar las áreas de almacenamiento, reposición y picking disminuye cruces de flujo y mejora la movilidad.

La productividad también aumenta al optimizar los procesos de recepción, preparación de pedidos y despacho. Establecer ventanas de recepción, utilizar lectores de códigos de barras, seleccionar métodos de picking adecuados y estandarizar las etapas de verificación, embalaje y carga contribuye a reducir tiempos y errores.

Tecnología, equipos y mejora continua

La incorporación de un sistema de gestión de almacenes facilita la asignación de ubicaciones, la optimización de rutas de picking y el control del inventario en tiempo real. Complementando esto con herramientas que agilicen la operación sin necesidad de grandes inversiones.

De igual forma, optimizar el uso de equipos de manutención, mejorar la ergonomía de los puestos de trabajo y asignar el equipo adecuado para cada zona reduce tiempos muertos y esfuerzo físico, incrementando el rendimiento por operador.

Finalmente, involucrar al personal en una cultura de mejora continua mediante capacitación, procesos estandarizados, seguimiento de indicadores y espacios para proponer mejoras permite mantener una operación más eficiente y consistente.

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Incrementar la productividad del almacén sin ampliar el espacio es posible cuando se optimizan los procesos, el layout, la gestión del inventario, el uso de la tecnología y la participación del personal. Un enfoque integral permite reducir recorridos, eliminar actividades que no agregan valor y aprovechar mejor los recursos disponibles para lograr una operación más eficiente.

Referencias:

Montacargas y mejora continua: cómo impulsar la eficiencia operativa en el almacén

Posted on julio 24, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

En cualquier estrategia de mejora continua, el montacargas representa un activo estratégico que conecta directamente la productividad, la seguridad, el control de costos y la sostenibilidad con la operación diaria del almacén. Su correcta gestión permite estandarizar procesos y fortalecer la competitividad mediante montacargas y mejora continua ¹.

Al ser el equipo responsable de mover, elevar y posicionar gran parte de los materiales dentro de la intralogística, cualquier optimización en su operación impacta inmediatamente en menores tiempos de ciclo, reducción de errores y mayor estabilidad en el flujo operativo.

El montacargas como eje de la intralogística

Dentro de metodologías de mejora continua, el montacargas es considerado un proceso clave debido a su influencia en la eficiencia del almacén. Aspectos como rutas, tiempos de operación, consumo energético, mantenimiento y desempeño de los operadores son evaluados continuamente para detectar oportunidades de optimización.

Entre las principales acciones destacan:

Optimizar el diseño del layout y las rutas de circulación para disminuir recorridos vacíos y reducir tiempos de traslado.
Ubicar productos de alta rotación cerca de las zonas de carga y descarga para agilizar las operaciones.
Aprovechar sistemas de gestión de flota y telemetría para monitorear utilización, tiempos muertos e incidentes, facilitando la toma de decisiones basada en datos.

Raymond ha creado alianzas intralogísticas que le permiten utilizar tecnología como iWAREHOUSE, para monitorear el estado de los montacargas y la operación, así como garantizar el correcto uso de los equipos y actuar como una capa extra de seguridad en el almacén, conoce como iWAREHOUSE y la Telemetría pueden ayudar a tu operación: https://raymond.mx/optimizacion/

Seguridad operativa como parte de la mejora continua

La seguridad operativa es uno de los pilares fundamentales de cualquier programa de mejora continua. Debido al alto nivel de actividad del montacargas, este equipo se convierte en un punto prioritario para reducir riesgos y fortalecer la confiabilidad de la operación.

Capacitación y procedimientos estandarizados

La formación continua de los operadores en manejo seguro, circulación en pasillos, manipulación de cargas y respuesta ante emergencias ayuda a disminuir accidentes, daños a la mercancía e infraestructura.

Asimismo, establecer procedimientos claros para la carga y descarga, verificando el estado de los pallets, la correcta distribución del peso y el respeto a la capacidad nominal del equipo, fortalece la disciplina operativa y promueve una cultura preventiva.

Los indicadores relacionados con incidentes, casi accidentes y daños deben revisarse con la misma importancia que los indicadores de productividad para implementar acciones correctivas y preventivas de forma sistemática.

Tecnología y sostenibilidad en la operación del montacargas

La evolución de la intralogística incorpora cada vez más tecnología y criterios de sostenibilidad dentro de los programas de mejora continua.

Electrificación y automatización

Los montacargas eléctricos y las baterías de ion-litio mejoran la eficiencia energética, reducen emisiones locales y disminuyen los tiempos de carga. Además, prácticas como apagar los equipos durante tiempos muertos y mantener correctamente las baterías forman parte de una gestión eficiente.

Por otra parte, las flotas inteligentes y los sistemas de gestión permiten optimizar rutas, controlar velocidades, programar mantenimientos y reducir errores humanos mediante el análisis constante de información operativa.

Indicadores clave para medir la mejora

Para que el montacargas contribuya realmente a la mejora continua, es necesario dar seguimiento constante a indicadores específicos.

Entre los principales KPIs destacan:

Productividad

Pallets movidos por hora.
Recorridos efectivos.
Porcentaje de viajes con carga.

Costos y energía

Energía usada por pallet movido.
Costo de mantenimiento por hora de operación.

Seguridad

Número de impactos.
Daños a racks.
Incidentes y casi accidentes por operador o equipo.

La revisión periódica de estos indicadores permite identificar oportunidades de mejora, impulsar proyectos de optimización y fortalecer la toma de decisiones ².

Conoce cómo puedes llevar a cabo estas mejoras en tu operación aquí: https://raymond.mx/

Referencias:

Operación manual o automatizada: ¿qué opción mejora la eficiencia del almacén?

Posted on julio 23, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

La decisión entre una operación manual y una automatización de almacenes no consiste en elegir un modelo sobre otro, sino en determinar el nivel de automatización que mejor se adapte al perfil de la operación, el volumen de trabajo, la variabilidad de los procesos y los recursos disponibles. Actualmente, el modelo híbrido se ha convertido en una de las alternativas más utilizadas al combinar eficiencia y flexibilidad ¹.

[H2] Operación manual y automatizada: ¿cuál es la diferencia?

Una operación manual basa sus procesos de recepción, ubicación, picking, embalaje y expedición principalmente en el trabajo de las personas, apoyándose en herramientas como montacargas, patines, terminales de radiofrecuencia, hojas de cálculo o sistemas básicos.

Por su parte, la automatización de almacenes incorpora tecnologías como transportadores motorizados, sistemas AS/RS, shuttles, robots móviles, soluciones pick-2-pallet, picking automatizado, tecnologías de carga y descarga, palletizado y despalletizado.

El modelo híbrido gana terreno

La combinación de procesos manuales y automatizados permite utilizar la automatización en tareas repetitivas y de alto volumen, mientras que las actividades que requieren criterio humano o mayor flexibilidad permanecen bajo operación manual ².

Ventajas de una operación manual

Uno de los principales beneficios de una operación manual es su baja inversión inicial y concentra el gasto en infraestructura básica y equipos para el manejo de materiales.

Además, ofrece una alta flexibilidad para adaptarse rápidamente a cambios de surtido, promociones, devoluciones especiales o actividades no estandarizadas. También facilita una implementación rápida mediante ajustes en rutas, layouts de picking o asignación de tareas sin necesidad de desarrollar grandes proyectos tecnológicos.

Sin embargo, este tipo de operación también presenta desafíos importantes, como mayores costos de mano de obra, dificultades para escalar la operación, una mayor incidencia de errores en picking, registros e inventarios, así como una mayor exposición a accidentes y fatiga física en actividades con movimiento constante de cargas.

Beneficios de la automatización de almacenes

La automatización de almacenes destaca por incrementar la eficiencia logística y la productividad. Los sistemas automatizados pueden procesar pedidos hasta tres veces más rápido que una operación manual, manteniendo un ritmo constante sin depender de la fatiga del personal.

Otro beneficio importante es la reducción de los costos laborales en tareas repetitivas y físicamente demandantes, permitiendo que el personal se concentre en actividades de mayor valor, como la calidad, la mejora de procesos o el servicio al cliente.

La automatización también favorece una operación continua 24/7 y facilita la escalabilidad, ya que los sistemas pueden incrementar su capacidad mediante nuevos módulos sin requerir procesos masivos de capacitación.

Finalmente, automatizar tareas repetitivas y movimientos de alto riesgo contribuye a mejorar la seguridad y la ergonomía, disminuyendo la exposición a accidentes y lesiones musculoesqueléticas ³.

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Referencias:

5 errores que reducen la vida útil de un montacargas

Posted on julio 20, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

Los montacargas están diseñados para soportar operaciones exigentes, pero su desempeño y durabilidad dependen en gran medida de la forma en que son utilizados. Prácticas como la sobrecarga, la conducción agresiva, la falta de mantenimiento preventivo o una mala gestión de la batería pueden acelerar el desgaste de sus componentes y reducir significativamente su vida útil, especialmente si no se tiene un mantenimiento de montacargas adecuado ¹.

Sobrecargar el montacargas o exceder su capacidad

Uno de los errores más comunes es exceder la capacidad nominal de carga o elevar cargas por encima de la altura recomendada. Esto incrementa el desgaste del sistema hidráulico, el mástil y el chasis, además de aumentar el riesgo de vuelcos.

También influye la distribución incorrecta del peso. Cuando la carga queda descentrada o demasiado adelantada, las horquillas, cadenas y rodajes trabajan al límite de su capacidad, generando fatiga estructural y reduciendo la vida útil del montacargas ².

Tecnología como iWAREHOUSE, permite crear una relación entre operadores e incidentes, permitiendo además crear una cultura más responsable para el mantenimiento y operación de los montacargas, conoce qué más puede hacer por tu almacén: https://raymond.mx/optimizacion/

Operación agresiva y falta de capacitación

Conducir a alta velocidad, realizar giros bruscos o frenados violentos, así como operar sobre desniveles, acelera el desgaste de baleros, dirección, neumáticos y transmisión.

La falta de capacitación también provoca malas prácticas como elevar demasiado la carga, trabajar con poca visibilidad o utilizar el equipo fuera de sus límites de diseño. Aunque un montacargas es un equipo robusto, un manejo inadecuado del centro de gravedad puede ocasionar vuelcos y daños importantes en el mástil y el chasis.

Herramientas como la capacitación VR permiten entrenar a los operadores sin tener que usar una de las unidades de la flotilla, pero asegurando que se adquiera experiencia valiosa y real del manejo de montacargas. Conoce más en: https://raymond.mx/servicios/entrenamiento-virtual/

Omitir el mantenimiento preventivo

No realizar el mantenimiento preventivo en los intervalos recomendados favorece la aparición de aceite deteriorado, filtros obstruidos, frenos desgastados, neumáticos en mal estado y fugas que pueden convertirse en fallas mayores.

Del mismo modo, omitir las inspecciones diarias de aceite, refrigerante, frenos, neumáticos y posibles fugas hace que el equipo opere en condiciones críticas hasta presentar averías costosas. Un mantenimiento oportuno ayuda a prevenir reparaciones mayores y prolonga la vida útil del montacargas.

Mala gestión de la batería

En los montacargas eléctricos, descargar completamente la batería de manera frecuente, no respetar los tiempos de enfriamiento y recarga o utilizar agua inadecuada acelera el deterioro del sistema eléctrico.

Además, trabajar continuamente con la batería al límite provoca sobrecalentamientos, sulfatación de conexiones y pérdida de capacidad. Una correcta gestión de la recarga, el mantenimiento del electrolito y la revisión de conexiones contribuyen a conservar el rendimiento del equipo ³.

Recuerda no dejar que las baterías en tus equipos Raymond bajen más allá del 40% y permite que las cargas se realicen de forma completa.

Operar en ambientes difíciles sin limpieza ni protección

El polvo, la humedad y los residuos aceleran el desgaste interno cuando no se utilizan filtros adecuados ni se realizan limpiezas periódicas.

Trabajar con filtros saturados o sistemas de admisión contaminados reduce la eficiencia del equipo y favorece fallas prematuras. Adaptar la frecuencia del mantenimiento preventivo al entorno de trabajo y revisar mangueras y bandas ayuda a prevenir fugas y daños en los componentes.

Referencias:

Hábitos de los almacenes eficientes para optimizar la gestión de almacenes

Posted on julio 16, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

La eficiencia de un almacén no depende únicamente de la infraestructura o de la tecnología implementada. Los almacenes eficientes comparten una serie de hábitos que integran personas, procesos, tecnología y espacio para reducir errores, disminuir tiempos de operación y optimizar costos, sin perder de vista el nivel de servicio al cliente. La mejora continua permite que cada proceso evolucione con base en información confiable y objetivos claramente definidos ¹.

Mentalidad de mejora continua basada en datos

Los almacenes con mayor desempeño consideran la gestión de almacenes como un factor estratégico para la rentabilidad del negocio. Por ello, revisan constantemente indicadores como la rotación de inventarios, el nivel de servicio, los errores de preparación, los tiempos de ciclo y la utilización del espacio.

Además, realizan reuniones periódicas para analizar incidencias, definir acciones correctivas y mantener actualizados los procedimientos operativos, evitando que las buenas prácticas dependan únicamente de la experiencia del personal.

Layout organizado para optimizar el flujo operativo

El diseño del almacén se adapta al flujo real de materiales para reducir recorridos y eliminar cuellos de botella. Un layout de almacén eficiente facilita las actividades de recepción, almacenamiento, picking y despacho ².

Buenas prácticas de organización

Implementar una estrategia de organización basada en metodologías que permite ubicar los productos de mayor rotación en áreas de fácil acceso para agilizar las operaciones, mientras que mantener los pasillos despejados, una señalización visible, ubicaciones estandarizadas y una rutina diaria de orden y limpieza contribuye a mejorar la eficiencia, la seguridad y el aprovechamiento del espacio en el almacén.

Disciplina en la gestión de inventarios

La gestión de inventarios es uno de los pilares de un almacén eficiente. El objetivo es que la información registrada en el sistema coincida con la existencia física de los productos.

Tecnología para el almacenamiento como Radioshuttle o el VLM, te permiten almacenar y organizar el inventario, agregando además ergonomía y rapidez a tu operación, conoce más en: https://raymond.mx/consultoria/soluciones-de-almacenamiento/

Uso estratégico de la tecnología

La tecnología aporta mayor valor cuando mejora la visibilidad de la operación y facilita la toma de decisiones.

Además, integrar el almacén con otros sistemas de la empresa y analizar KPIs logísticos por turno, operador o zona facilita detectar desviaciones, reducir errores y mejorar continuamente el desempeño operativo ³.

La Telemetría implementada por Raymond, permite un monitoreo de tu almacén, recopilando información relevante de cada cosa que pasa de inventario, operadores y flotillas, conoce lo que puede hacer por ti y tu almacén en: https://raymond.mx/optimizacion/telemetria/

Referencias:

Convivencia segura entre peatones y montacargas: claves para prevenir accidentes en almacenes

Posted on julio 13, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

La seguridad en almacenes depende de que peatones y montacargas compartan el espacio de forma organizada. Una convivencia segura se logra al combinar un diseño eficiente del layout, reglas claras de circulación, capacitación específica y una cultura preventiva compartida entre operadores y personal a pie. Cuando cada persona conoce su papel y respeta las normas, disminuye el riesgo de incidentes y se favorece una operación más segura y eficiente ¹.

Principios para una convivencia segura entre peatones y montacargas

Toda estrategia de seguridad industrial parte de un principio fundamental: el operador del montacargas debe ceder el paso al peatón, mientras que el peatón nunca debe asumir que tiene el paso asegurado. Ambos deben anticipar riesgos como puntos ciegos, cruces con poca visibilidad, cargas elevadas y distracciones durante los desplazamientos.

La prevención depende de que operadores y peatones mantengan una actitud constante de observación y comunicación antes de ingresar a cualquier zona compartida ².

Buenas prácticas para operadores de montacargas

Los operadores desempeñan un papel esencial en la prevención de accidentes.

En zonas donde conviven peatones y equipos, la velocidad debe limitarse, reduciéndose aún más cuando exista poca visibilidad o alta concentración de personas.

Asimismo, es indispensable utilizar bocina y luces de advertencia al aproximarse a esquinas, puertas, pasillos y durante maniobras de reversa, manteniendo siempre la carga a baja altura para mejorar la visibilidad.

Cuando un peatón utiliza un cruce autorizado, el operador debe detener completamente el equipo y esperar hasta que la persona haya cruzado antes de continuar su recorrido. También debe evitar frenadas bruscas con carga, no transportar pasajeros y garantizar siempre una ruta de escape para terceros, evitando presionar a un peatón contra una pared u objeto fijo ².

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Conducta segura para peatones

La seguridad del peatón también depende del cumplimiento de normas básicas.

Los desplazamientos deben realizarse únicamente por pasillos peatonales y cruces señalizados, evitando atajos por áreas de almacenamiento o depósitos. Antes de cruzar un carril de montacargas, es necesario detenerse, observar ambos sentidos, revisar los espejos y avanzar solo cuando el operador se haya detenido o no exista tráfico.

Mantener una distancia segura respecto al equipo, evitar permanecer en sus puntos ciegos y establecer contacto visual con el operador antes de cruzar son prácticas esenciales para reducir riesgos.

Igualmente, nunca debe caminar bajo cargas elevadas, pasar entre la estructura del equipo y la carga o utilizar el teléfono celular mientras se transita por zonas con circulación de montacargas.

La convivencia segura entre peatones y montacargas no depende de una sola medida, sino de la integración de un buen diseño del almacén, reglas operativas claras, señalización adecuada, capacitación constante y supervisión permanente. Cuando operadores y peatones comparten la responsabilidad de prevenir riesgos, se fortalece la seguridad en almacenes y se reducen significativamente las posibilidades de accidentes durante la operación ¹.

Referencias:

Cómo optimizar las operaciones de carga y descarga en un almacén

Posted on julio 9, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

Las operaciones de carga y descarga son una de las actividades más importantes dentro de un almacén o centro de distribución, ya que influyen directamente en la productividad, el aprovechamiento de los recursos y la continuidad de la operación. Alcanzar una mayor eficiencia requiere combinar una adecuada planificación, un diseño funcional del muelle, procesos estandarizados, el uso de tecnología logística y la capacitación constante del personal ¹.

La importancia de una buena planificación logística

Una correcta planificación logística es el punto de partida para reducir tiempos de espera y mejorar el flujo de trabajo. Establecer horarios fijos o implementar un sistema de citas para cada unidad de transporte ayuda a disminuir las filas en el patio, evitar reprogramaciones y reducir los tiempos muertos.

También resulta fundamental definir un tiempo objetivo desde el ingreso hasta la salida de cada camión. Este indicador permite medir la productividad e identificar cuellos de botella según el tipo de carga, el proveedor o la ruta. Asimismo, agrupar las cargas por categoría de producto, tipo de embalaje o zona de destino facilita la asignación de muelles y equipos adecuados, aumentando la rotación sin necesidad de incrementar los recursos disponibles ².

La estandarización de procesos reduce errores y tiempos de operación

Implementar procedimientos estandarizados permite disminuir la variabilidad durante las operaciones de carga y descarga. El uso de listas de verificación para la recepción, la validación de medios de transporte y el orden de manipulación facilita que cada proceso se realice de forma consistente.

Además, revisar previamente la documentación, como remisiones, órdenes de compra, listas de empaque y citas, evita retrasos administrativos cuando el transporte llega al muelle.

Cuando se trata de productos refrigerados o mercancía frágil, establecer controles específicos ayuda a mantener la calidad del producto sin afectar la velocidad de la operación.

La tecnología y las soluciones intralogísticas impulsan una mayor eficiencia

La incorporación de tecnología logística permite coordinar mejor cada etapa de la operación. Integrar sistemas y plataformas para la gestión de patios y citas, facilita la asignación automática de muelles, recursos y prioridades de acuerdo con el tipo de carga y la ocupación disponible ³.

Asimismo, utilizar dispositivos móviles para registrar entradas, inicios y finales de carga o descarga, así como las incidencias durante la operación, genera información confiable para analizar tiempos e impulsar la mejora continua.

En operaciones de alto volumen, la descarga automatizada de contenedores o remolques puede incrementar la eficiencia especto a los métodos manuales, además de disminuir la exposición del personal a sobreesfuerzos.

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Optimizar las operaciones de carga y descarga requiere una estrategia integral que combine una adecuada planificación logística, un muelle de carga bien diseñado, estandarización de procesos, tecnología logística y una correcta gestión de recursos. La coordinación de estos factores permite reducir tiempos de operación, mejorar la productividad, aprovechar mejor los recursos disponibles y fortalecer la eficiencia de cualquier almacén o centro de distribución.

Referencias:

Errores que desperdician espacio en un almacén

Posted on julio 6, 2026agosto 5, 2026 by Guillermo Trejo

Aprovechar al máximo cada metro disponible es uno de los principales retos dentro de cualquier almacén. Sin embargo, la pérdida de capacidad no siempre está relacionada con la falta de espacio físico. En muchos casos, el problema se encuentra en un layout poco eficiente, una mala gestión del inventario, la ausencia de estándares o el poco aprovechamiento de la tecnología.

Identificar estos errores permite llevar a cabo una optimización de almacenes, mejorar la capacidad de almacenamiento, optimizando así la operación y haciendo un uso más eficiente de la infraestructura existente.

Un layout de almacén poco eficiente reduce la capacidad disponible

Uno de los errores más frecuentes es contar con un layout de almacén que no responde a las necesidades reales de la operación. Mantener pasillos más amplios de lo necesario disminuye el espacio destinado al almacenamiento, mientras que no aprovechar la altura mediante racks o sistemas de almacenamientos adecuados deja una gran cantidad de volumen sin utilizar ¹.

Además, una distribución incorrecta de las áreas de recepción, picking y despacho genera zonas de circulación excesivas y limita la cantidad de posiciones disponibles para almacenar mercancía.

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Una mala gestión del inventario ocupa espacio valioso

La acumulación de productos obsoletos o de baja rotación es otra de las principales causas del desperdicio de espacio. Cuando estos materiales permanecen en ubicaciones estratégicas, reducen la disponibilidad para productos de mayor movimiento.

La falta de inventarios cíclicos y de conciliación entre el inventario físico y el sistema también provoca ubicaciones “fantasma”, mercancía fuera de control y áreas improvisadas de almacenamiento que terminan saturando pasillos y reduciendo la eficiencia operativa ².

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La tecnología ayuda a optimizar el espacio

La tecnología es una herramienta clave para mejorar el aprovechamiento del espacio dentro de un almacén, pero su verdadero valor depende de cómo se utilice. Uno de los errores más comunes es operar únicamente con sistemas que no permitan registrar correctamente todo lo que suceda en el almacén, gestionando flotillas, espacios, sucesos o cualquier tipo de información necesaria en tiempo real.

Si las decisiones terminan basándose en la percepción y no en datos confiables. En estos casos es común pensar que el almacén ya no tiene capacidad disponible, improvisar nuevas zonas de almacenamiento o incluso buscar bodegas adicionales, cuando el verdadero problema es el uso ineficiente del espacio existente ³.

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La optimización del espacio comienza con una correcta planificación del layout de almacén, una adecuada administración del inventario, procesos estandarizados y el uso eficiente de la tecnología. Corregir estos errores permite incrementar la capacidad de almacenamiento, mejorar la eficiencia logística y aprovechar mejor cada metro disponible dentro de la operación.

Referencias:

Cómo los pasillos angostos pueden aumentar la capacidad de almacenamiento

Posted on junio 25, 2026junio 22, 2026 by Guillermo Trejo

Los pasillos angostos o sistemas VNA (Very Narrow Aisle) representan una de las alternativas más efectivas para incrementar la capacidad de almacenamiento sin necesidad de ampliar físicamente el almacén. Su principal ventaja consiste en reducir significativamente el espacio destinado a la circulación de equipos, permitiendo destinar más superficie a la instalación de racks y soluciones de almacenamiento.

¿Qué pueden lograr los Pasillos Angostos en su operación?

La implementación de un sistema VNA permite disminuir el ancho de los pasillos de aproximadamente 3.0 metros a un rango de entre 1.6 y 2.0 metros. Esta reducción libera metros cuadrados valiosos que pueden aprovecharse para incrementar la capacidad operativa del almacén. Gracias a esta optimización del espacio, es posible obtener hasta un 30% más de espacio de almacenamiento dentro de las mismas instalaciones ¹.

Por esta razón, los sistemas de pasillos angostos son considerados una de las mejores soluciones para maximizar la capacidad por metro cuadrado, especialmente en operaciones que buscan aumentar su densidad de almacenamiento sin realizar expansiones estructurales.

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¿Cómo puede lograrse una operación eficiente con pasillos angostos?

Sin embargo, para que los beneficios sean sostenibles, es indispensable adaptar la operación a las características de este tipo de configuración. Al trabajar con espacios reducidos, el margen de maniobra disminuye considerablemente y la precisión operativa se convierte en un factor crítico.

Uno de los principales requisitos es el uso de montacargas especializados para VNA, algunos equipos Raymond están especializados en operaciones con espacio reducido, lo que les permite desplazarse eficientemente dentro de los pasillos estrechos.

Antes de implementar un sistema de almacenamiento VNA, también es necesario evaluar diversos factores operativos como el tipo de pallet utilizado, la profundidad de los racks, la frecuencia de movimientos, la altura de operación y la rotación del inventario. Estos elementos determinarán si la operación puede aprovechar al máximo los beneficios de los pasillos angostos sin afectar la eficiencia².

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