Mantenimiento rentable de montacargas: buenas prácticas para reducir costos y tiempos muertos
El mantenimiento de montacargas es un factor clave para mantener la productividad, controlar los gastos y garantizar la disponibilidad de los equipos en almacenes. Más allá de reparar fallas, una estrategia efectiva requiere analizar datos de operación, anticipar intervenciones y reducir los tiempos muertos que afectan el flujo de materiales 1.
En su documento Best Practices for Cost-Effective Vehicle Maintenance, Raymond plantea que la administración proactiva de la flota permite mejorar la disponibilidad de los equipos y controlar el costo total de propiedad mediante la recolección y el análisis de información.
El impacto de los tiempos muertos en la operación
Cuando un montacargas queda fuera de servicio, procesos como el picking, la recepción, el abastecimiento y los embarques pueden verse afectados. Los paros no planificados generan costos que van más allá de la reparación: incluyen horas improductivas, retrasos en pedidos, horas extra, alquileres de emergencia y posibles daños a productos o infraestructura.
Por ello, reducir el downtime de los montacargas es una prioridad para mantener la continuidad operativa y evitar gastos que comprometan la eficiencia del almacén 1.
Cinco buenas prácticas para reducir los costos de mantenimiento
En Raymond tenemos cinco áreas para mejorar la gestión de la flota y controlar los gastos operativos:
1. Reducir los tiempos muertos
Detectar anomalías a tiempo y programar el servicio antes de que ocurra una falla permite disminuir los paros imprevistos y mantener los equipos disponibles cuando la operación los necesita.
2. Gestionar el mantenimiento preventivo
Centralizar las órdenes de trabajo, el historial de servicio, los costos y la frecuencia de las intervenciones facilita el seguimiento de cada unidad, contribuye a aumentar la disponibilidad y ayuda a extender la vida útil de los equipos.
3. Utilizar telemetría para anticipar fallas
La telemática y herramientas como iWAREHOUSE permiten monitorear la condición, el uso y los eventos de los equipos. Esta información ayuda a identificar necesidades de servicio y programar intervenciones con anticipación.
4. Analizar los reportes de mantenimiento
Comparar la utilización, los costos por activo, los tiempos de respuesta y la repetición de fallas permite reconocer patrones de gasto e identificar los equipos que requieren atención prioritaria.
5. Optimizar la gestión de la flota
Evaluar la utilización y el costo de operación de cada unidad permite tomar decisiones sobre la asignación, el tamaño y la composición de la flota, así como identificar activos que conviene conservar, reparar, reasignar o reemplazar.
Cómo implementar un programa de mantenimiento rentable
Para mejorar la gestión de la flotilla, un almacén puede comenzar por consolidar el inventario de activos, incluyendo modelo, antigüedad, horas de uso, aplicación y ubicación. Después, debe estandarizar las inspecciones preoperacionales, centralizar los historiales de servicio y definir indicadores para medir disponibilidad, costos y cumplimiento del plan preventivo 2.
Asimismo, programar intervenciones durante periodos de baja demanda y capacitar al personal para reportar anomalías ayuda a reducir el impacto del mantenimiento en la operación.
Un mantenimiento rentable de montacargas requiere combinar prevención, análisis de datos, inspecciones y control de costos. La propuesta de Raymond destaca la importancia de utilizar información sobre condición, utilización y servicio para anticipar fallas, reducir tiempos muertos y tomar decisiones fundamentadas sobre la flota. Complementar esta estrategia con medidas de seguridad y procedimientos de inspección permite gestionar los equipos con mayor control sobre su disponibilidad y desempeño.
Acércate a Raymond y encuentra soluciones hechas a la medida para aprovechar los equipos Raymond dentro de tu operación. Conoce más en: https://raymond.mx/informacion/contacto/
Referencia: